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6月10日盘后消息，当日六安政府和蔚来汽车签署框架协议，作为园区的共建方，蔚来将发挥引导作用，持续推动铝压铸循环产业链企业落户六安;
六安经开区智能电动汽车零部件配套产业园区定位高端铝压铸低碳循环产业园区；园区一期规划占地面积约900亩，将引入整车精细化拆解、铝及其他材料回收、铝材料熔炼、铝压铸及轮毂制造等零部件配套企业，打造铝压铸低碳循环全产业链。
一期计划于2023年上半年建成投产，届时将具备年产30万吨铝压铸产能。预计年产值达100亿元人民币。一期建成投产后，蔚来车辆铝压铸产品将降低碳排放约50%。
蔚来ET5有望成为特斯拉Model Y之后第一款使用一体化压铸的车型，随交付时间渐进（预计9月），头部几家压铸厂、主机厂的大型压铸机逐步就位，近期市场关注度也进一步提升。叠加近期电动车板块开始反弹，市场对电动化轻量化的投资热情也相应上升。
二，为什么要汽车轻量化
《节能与新能源汽车技术路线图2.0》指出，我国汽车行业的发展目标是“产业碳排放总量先于国家碳减排承诺于2028年左右提前达到峰值，到2035年排放 总量较峰值下降20%以上”。
汽车轻量化是减少汽车二氧化碳排放量的重要手段之一—车的碳排放量受到整车整备质量、燃油经济性等因素的影响。随着汽车轻量化程度和电气化水平的提升，汽车全生命周期碳排放量将减少。据统计，车身质量每减少100kg，其百公里油耗可减少0.7L。
《中国制造2025》提出了汽车发展的整体规划，强调“轻量化仍然是重中之重”。汽车轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的体现。
三，汽车轻量化的实现路径：
1）加大车身、底盘、动力系统和内外饰等部分的轻量化设计；
2）加大高强度钢、铝合金和碳纤维复合材料等轻量化材料的应用；
3）采用先进的轻量化材料成型技术，以减少零部件使用数量。
目前我国乘用车使用的轻量化材料以高强度钢和铝合金为主。铝合金是理想的汽车轻量化材料，提高车辆安全和燃油经济性的同时，减少汽车 全生命周期的碳排放量。电动车催生铝合金压铸新赛道。目前压铸工艺的电池包壳体主要在混动车型运用比较多，比如大众、宝马、本 田等混动车型都采用这类电池包。而纯电动汽车的大电池包壳体采用冲压焊接 工艺较多。
一体化压铸是汽车结构简化的大趋势：一体化压铸车身是轻量化技术的升级，取代之前钢制的众多的车身结构件和底盘件，使得车身结构大幅简化，在轻量化的同时，实现汽车组装效率大幅提升。目前特斯拉在一体化压铸上走在前列，Model3的后车身结构从70个部件变为Model Y的2个部件，最终将变为1个部件。
预计从2023年开始一体化压铸的市场空间将迎来快速提升。据测算，国内一体化压铸的市场空间到2025年预计将达272亿规模，2022-2025年的CAGR达221%。
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四，一体化压铸有什么技术壁垒？
1，材料方面：一体化压铸技术依赖于免热处理铝合金材料。
2，设备方面：一体化压铸对压铸机的锁模力有较高要求，压铸机有定制设计与开发的技术壁垒以及相对较高的资本支出。
3，工艺方面：由于一体化压铸技术正处于起步阶段，需要压铸商在生产工艺上有丰富的经验和技术积累才能保证量产的良品率。
4，模具方面：一体化压铸的零件，结构复杂、制造费用高、准备周期长，对于压铸模具的生产提出了更高的要求。
2022年特斯拉在Austin工厂生产的ModelY采用一体化压铸技术，减少了1600多个焊点，降低了生产成本。在 2022 年一季度财报中，特斯拉汽车业务毛利率 32.9%，整体毛利率 19.2%，均创下历史新高，其中就有一体铸造技术带来的贡献。
国内新势力中，蔚来 ET5 率先应用一体铸造技术，轻量化、安全性领先。2021 年 10 月，蔚来汽车宣布成功验证开发了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，将会应用在蔚 来第二代平台车型上。新材料避免了传统压铸件在热处理过程中引起的尺寸变形及表面缺陷。2021 年 12 月，蔚来在 ET5 发布会上正式宣布将开始采用一体铸造工艺，ET5 将使 用超高强度钢铝混合车身，使车身后地板重量降低30%，后备箱空间增加 7L，整车抗扭刚度高达 34000N·m/deg。
五， 高压铸造是批量生产铝合金铸件的最高效生产方式
高压铸造具有以下优势：
1、模具可以反复利用；
2、通过模具内的冷却系统可 以实现快速成型并实现连续生产；
3、冷却中对熔融金属施加压力保证零件具备更好的应 力强度；
4、金属模具内部尺寸精确，可做到精密铸造。压铸虽然高效，但因模具材料均 为钢制，因此只能制造熔点比钢低的金属。目前高压铸造行业所使用的基材主要是铝/镁/ 锌/铜等合金材料，其中铝合金的应用最为广泛。钢材因熔点加高，因此只能采用每次需要 破拆石英砂模具的重力铸造，效率较低。
减重需求促使车身采用铝合金替代钢材，压铸铝件逐渐应用于车身结构件。受制于压 铸机规格，传统压铸生产零部件尺寸通常在 600mm 以内，以汽车零部件、电机外壳、手 机机壳、消费品金属件为主。过去十年间，压铸机最大规格在锁模力 5000 吨以内，需求 主要用于生产商用车变速箱外壳和乘用车发动机缸体。新能源车普及和燃油车减排趋势使 车身结构件铝代钢减重需求日益增加。大众、宝马等德系厂商已逐步在白车身复杂结构处 采用压铸铝合金件替代传统钣金焊接件，压铸车身结构件尺寸逐渐增大。
六，一体铸造技术有望颠覆汽车的制造方式
一体压铸工艺是汽车制程中的颠覆性技术，压铸机有望成为汽车制造领域的核心装备。从上世纪初焊接技术逐步成熟以来，汽车车体制造工艺均以钣金冲压+焊接为主。上世纪 70 年代以前，汽车车体焊接主要由人工作业完成。1970 年代数控技术逐步成熟，工业机 器人诞生，最早应用于汽车焊接工艺。过去 50 年间，汽车车身制造工艺始终以钣金冲压+ 机器人焊接为主。本次特斯拉一体压铸技术有望使汽车车体制造工艺发生重大变革，压铸 机有望取代焊接机器人成为造车核心装备。
“一体压铸”简化车身制造工艺流程，整合供应链环节。一体压铸工艺将取代传统车 身结构件的组件冲压和焊接环节，特斯拉称其新一代全压铸底盘可减少 370 个零件，车门 和前后两盖结构件也同样可用压铸工艺，零件数量锐减，车体制造流程大幅简化。同时，整车厂内原先复杂的机器人白车身焊接线也被大幅简化，仅需要将若干车身压铸组件和外 覆盖件组装焊接即可。车体制造管理流程和所需人力也相应降低。
车身重量减轻，减少电池装机量，电池降本是钢换铝式车身材料增加成本的 6.6 倍。特斯拉新一代一体压铸底盘有望降低 10%车重，对应续航里程增加 14%。以普通电动车 电池容量 80kwh 为例，若采用一体压铸车身减重并保持续航里程不变，则电池容量可减少 约 10kwh。按照磷酸铁锂电池 pack 成本 800 元/kwh 计算，则可降低成本 8000 元。
一体压铸工艺可大幅减少涂胶工艺环节。涂胶是传统焊接白车身重要工艺部分，通常 由机器人完成涂胶工艺。因点焊使钢板间存在缝隙，传统白车身涂胶主要起到密封防水、增加车体强度、降低钣金件间的摩擦和震动的作用。改为一体压铸车体后，零件面积大幅 增加，不再需要繁琐的涂胶环节弥补焊接钣金件间的缝隙，生产流程再次简化。
压铸废品、流道等可再次熔炼，材料利用率超 90%，远高于冲压。传统冲压-焊接工 艺，通常板材利用率仅为 60%~70%，冲压剩余边料只得按废旧金属出售。而改为一体压 铸后，因压铸时可反复熔炼，因此废品、压铸流道、边料等废料可返回熔炼炉再次利用。压铸工艺对材料利用率在 90%以上，远高于冲压工艺，再次降低生产商成本。
车身生产车间占地面积减少 30%以上。相较于 300 多台机器人组成的白车身焊接线，一体压铸工艺采用的压铸岛占地面积更小。特斯拉采用压铸工艺的新工厂占地面积节省 35%。同时因生产流程简化，原先由零部件厂供应的组件冲压、组件焊接环节取消，相关场地同时不再需要，更进一步降低全产业链的用地面积。
七，相关公司：
1，立中集团：
公司是国内最大的中间合金生产企业之一，集团研发的免热处理合金材料，实现了汽车零部件在一体化、大尺寸、薄壁、结构复杂和热处理易变形的新能源汽车结构件上的”铝代钢”材料替代，打破了国外企业在该领域的产品垄断和技术封锁。公司取得免热处理材料专利，成功研发了免热处理合金材料，可实现汽车零部件在一体化、大尺寸、薄壁、结构复杂和热处理易变形的新能源汽车结构件”铝代钢”材料的替代。
2，伊之密:
公司主要产品有注塑机、压铸机、橡胶机、高速包装系统与模具、机器人自动化系统等。一体化压铸要求压铸机锁模力至少大于6000吨，目前掌握此类重型压铸机的产商在A股上市的只有伊之密。
3, 哈工智能:
公司作为国内为数不多拥有新能源汽车/轻量化车身连接技术的公司之一，已经成功为捷豹路虎、蔚来、北汽新能源等多家汽车厂商提供过全铝/铝合金车身连接机器人系统应用产线。
4, 瑞鹄模具：
公司在原有的车身覆盖件、铝合金轻量化车身模具以及轻量化车身零部件的基础上将会加大力度发展轻量化车身及关键零部件精密成型装备智能制造，公司还是国内率先成功开发全铝车身模具的厂家。
5,旭升股份:
公司是国内铝合金零部件龙头之一，公司具备压铸、锻造、挤出三大工艺。基本覆盖汽车动力系统、底盘系统、电池系统最核心的铝合金产品，可以满足新能源汽车轻量化铝制零部件的一站式需求。
6,爱柯迪：
公司产品结构从中小零部件（雨刮系统、传动系统、转向系统等）向大型结构件转型。小 型零部件具有品类多、客户多、批次更新快的特点，因此公司在精益管理、高效制造等方 面具备优势。公司于 2022 年 2 月与安徽含山经济开发区管委会签署《投资协议书》，目标 建设新能源汽车三电系统零部件及汽车结构件智能制造项目，通过项目的扩张，有利于公 司就近供应产品，降低运输成本，拓展新客户，扩大营收规模。一体压铸方面，公司掌握高压真空压铸工艺，并计划购置 45 台压铸机，包括 2 台 6100T 和 2 台 8400T 的设备，稳步推进中大型零部件一体压铸。
7,拓普集团:
2022年02月25日，国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱正式量产下线。此超大型结构件长宽分别近1700mm和1500mm，这也是目前汽车零部件领域已知最大的一体化铝合金压铸件，实现15%~20%的减重效果。在设备方面，2021年公司签署战略协议采购21台套压铸单元，包括6台7200吨、10台4500吨和5台2000吨的压铸设备。
8,文灿股份：
是国内首个获得大型一体压铸后底板项目定点的压铸企业，从量产确定性和速度上看，公司量产进度最快，放量确定性强。公司 21 年 5 月与力劲科技签署《战略合作协议》，购 置包括 6000T、9000T 的 7 台大型设备。公司于 21 年获得首个一体压铸后底板项目定点，11 月 6000T 压铸岛试模成功，一体压铸后底板产品成功下线，进入提升良率的快速通道，并有望持续突破更多量产项目。
9,广东鸿图:
公司是国内压铸行业的龙头之一。公司王要有四大业务板块:精密铝合金压铸件业务、汽车内外饰件业务、专用车业务、投资业务。其中精密铝合金压铸件业务以及汽车内外饰件业务为公司核心业务。
10,海源复材：
公司是一家集研究开发、生产、销售于一体的复合材料轻量化制品及新型智能机械装备企业，公司的主要产品为压机及整线装备、代购代销配套及配件、复合材料模板、工程项目。
11, 福然德：
公司表示，目前，公司已掌握较为领先的铝压铸生产工艺并计划引进先进的铝压铸生产设备。公司将借助已有的上游铝材资源和下游客户资源，利用较为先进的铝压铸生产设备和生产工艺建设，在合肥或周边投资建设该项目。
12,三祥新材：
三祥新材与宁德时代、江苏万顺机电等几家企业成立宁德文达镁铝科技有限公司，其中三祥新材持股 35%。目前，工厂压铸单元已成功试车，电池端板产品已获确认型订单，产品交付在即。
13，顺博合金：
公司再生铝合金用途广泛，传统汽车、新能源汽车等关键零配件的生产都需使用，下游客户分布在汽车、通用机械、电子电器、通讯等行业的配套企业之中。公司在21年收购重庆奥博后产能仍可提档升级：铸造铝合金的生产基地有重庆合川、江苏溧阳、湖北襄阳、广东清远四个，在建待投产的有安徽马鞍山40万吨项目，重庆奥博生产基地已运行变形铝合金业务，另外湖北襄阳在建待投产的15万吨铝棒项目。
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